Jerrel Djaidoen 20-06-2019|
3
minuten

Veel bedrijven hikken aan tegen de hoge kosten van automatisering en de vermeend lange terugverdientijd. Wie zijn logistiek eerst ‘lean’ inricht, kan de terugverdientijd aanzienlijk verkorten. Bijkomend voordeel: wie beschikt over een operatie die volledig lean is, wordt na automatisering van één of meerdere processtappen minder met onaangename verrassingen geconfronteerd.


De kosten voor aanschaf, implementatie en gebruik van automatisering zijn relatief hoog. Dat hoeft binnen veel bedrijven geen probleem te zijn, zo lang die kosten maar snel worden terugverdiend. In de praktijk blijkt regelmatig dat de terugverdientijd langer is dan noodzakelijk. Daaraan liggen meerdere redenen ten grondslag.

Onnodige hoeveelheid voorraad zorgt voor onnodig hoge kosten 

Eén van de redenen kan de omvang van de voorraad zijn. Hoe groter de voorraad is, hoe hoger de handlingkosten zijn. Maar de vraag is of al die voorraad daadwerkelijk nodig is. Dat geldt met name voor langzaamlopende artikelen. Vanuit inkoopperspectief kan het voordeliger zijn om een volle pallet of een volle container van een bepaald artikel te bestellen. Vanuit productieperspectief kan het efficiënter zijn om een bepaald artikel in grote series te produceren.

Maar die grote inkoopvolumes en grote productieseries leiden tot grote voorraden in het magazijn. Voorraden die vaak niet strikt noodzakelijk zijn om de klanten snel en betrouwbaar te beleveren, maar die wel moeten worden opgeslagen. De voorraden blijven vaak wekenlang liggen en nemen al die tijd kostbare ruimte in beslag.

Onnodige extra ruimte leidt tot grotere afstanden en dus meer handling. Wie een magazijn met onnodig grote voorraden wil automatiseren, maakt dus onnodig hoge kosten.

Nieuwe bottlenecks in het logistieke proces

Een andere reden kan zijn dat elders in de operatie nieuwe bottlenecks ontstaan. Neem als voorbeeld een automatisch opslagsysteem met kunststof bakken, waarbij de in- en uitslag is geautomatiseerd met shuttles of kranen. Een dergelijk systeem maakt orderpicken efficiënter omdat die de benodigde artikelen op het juiste moment worden aangevoerd bij de orderpickers. Die hoeven niet meer zelf te lopen en te zoeken naar die artikelen. 

Maar wat soms wordt vergeten, is dat die kunststof bakken wel eerst met artikelen moeten worden gevuld: een tijdrovend proces dat cruciaal is voor de efficiëntie van het totale systeem.

Een ander voorbeeld is automatisering van intern transport met AGV’s, die doorgaans minder snel zijn dan heftrucks. Het aantal pallets dat een AGV in een uur verplaatst, kan een ervaren chauffeur met zijn heftruck misschien in een half uurtje verwerken. Dat hoeft geen probleem te zijn, bijvoorbeeld als die AGV een half uur eerder begint. Het gevolg is echter dat op de eindbestemming al een half uur eerder pallets worden neergezet. Die kunnen in de weg staan, tenzij het vervolgproces anders wordt ingericht.

Maak de logistiek lean om onnodige kosten te voorkomen

Hoe kunnen we onnodige handling en nieuwe bottlenecks voorkomen? Door de logistieke operatie eerst lean te maken. De principes van lean zijn ontstaan in de Japanse autofabrieken van Toyota (Toyota Productie Systeem). Eén van de principes is het creëren van ‘flow’. Als alle opeenvolgende processtappen in hetzelfde tempo dezelfde volumes verwerken, ontstaat een vloeiend proces zonder opstoppingen, tussenvoorraden en wachttijden. Automatisering van een processtap is geen enkel probleem, zolang de werksnelheid maar is afgestemd op de voorgaande en volgende processtappen.

Een ander principe uit de lean-filosofie gaat over het tegengaan van verspillingen. Binnen het Toyota Productie Systeem zijn zeven vormen van verspillingen in kaart gebracht. Eén daarvan gaat over voorraad. Te veel voorraad leidt tot verspilling van ruimte en van tijd. Als het gaat om dode voorraad – artikelen die niet meer worden verkocht – gaat het ook om verspilling van materiaal. Een logistieke operatie zonder voorraad is nagenoeg onmogelijk, maar het is met moderne IT-systemen wel mogelijk om de omvang van de voorraad tot een minimum te beperken.

Minder pieken door de implementatie van lean in de logistiek

Bijkomend voordeel: implementatie van lean in de logistiek leidt tot het afvlakken van pieken in de operatie. Pieken ontstaan bijvoorbeeld als orders blijven liggen tot het einde van de werkdag, waarna ze in korte tijd met veel mankracht worden verwerkt. Het opsparen van orders maakt het mogelijk ze efficiënter over de beschikbare mensen te verdelen. Automatiseren van een dergelijke operatie is echter lastig: dat vraagt om een automatiseringssysteem met een capaciteit die is afgestemd op de piek. dat leidt tot een relatief duur systeem dat een groot deel van de dag maar beperkt wordt gebruikt. 

Wie in staat is zijn operatie aan te passen en meer flow te creëren, ziet zijn pieken afvlakken. Dat betekent dat een minder duur automatiseringssysteem nodig is, dat bovendien efficiënter wordt gebruikt. Dat resulteert in een kortere terugverdientijd. Wie wil dat nu niet?

Bent u benieuwd of automatisering voor uw logistieke operatie interessant is? Doe dan onze gratis quick scan:

New call-to-action

Jerrel Djaidoen
Jerrel Djaidoen | Linkedin

Marketing Manager met veel ervaring in de Toyota Way