In een druk magazijn zijn medewerkers voortdurend in beweging. Orderpickers lopen van gangpad naar gangpad, verzamelen artikelen en brengen orders naar packing of expeditie. Dat hoort bij het werk. Maar hoeveel van die meters zijn werkelijk nodig?
Juist in grotere warehouses kan een historisch gegroeide inrichting ongemerkt veel extra beweging veroorzaken. Nieuwe producten krijgen een plek waar ruimte beschikbaar is, fast movers raken verspreid over verschillende zones en het assortiment verandert sneller dan de magazijninrichting. Want een paar meter minder per pick lijkt weinig. Vermenigvuldig die meters met duizenden picks per week en de potentiële besparing wordt aanzienlijk.
De vraag is daarom niet alleen: hoe snel picken onze medewerkers? Maar vooral: hoeveel moeten ze daarvoor lopen?
Orderpicking behoort tot de meest arbeidsintensieve processen in een magazijn. In de veel geciteerde literatuurstudie van De Koster, Le-Duc en Roodbergen wordt orderpicking zelfs in verband gebracht met circa 55% van de kosten van orderpicking. De onderzoekers wijzen daarbij op de grote invloed van onder meer magazijnlayout, opslaglocatie, routing, batching en zoning op de efficiency van het pickproces. Dat maakt loopafstand een interessante KPI.
Stel dat een orderpicker gemiddeld 12 kilometer per dienst loopt. Een deel daarvan is onvermijdelijk, maar wat als een betere inrichting daar twee kilometer vanaf kan halen? Bij 30 orderpickers betekent dat 60 kilometer minder beweging per dag. Het gaat bovendien niet alleen om arbeidskosten. Onnodige loopmeters kunnen ook leiden tot:
langere orderdoorlooptijden;
hogere fysieke belasting;
meer verkeersbewegingen en kruisingen;
extra druk op medewerkers tijdens piekperioden.
Een magazijn kan er op het eerste gezicht georganiseerd uitzien en tóch een inefficiënte pickstructuur hebben.
Een belangrijke oorzaak is de manier waarop artikelen een opslaglocatie krijgen.
In veel bestaande magazijnen is de indeling organisch ontstaan. Een nieuw artikel wordt toegevoegd en krijgt een beschikbare locatie. Productgroepen worden bij elkaar gezet omdat dat logisch en overzichtelijk voelt. En eenmaal gekozen locaties blijven soms jarenlang hetzelfde.
Maar het orderprofiel verandert.
Een artikel dat drie jaar geleden twintig keer per week werd gepickt, kan inmiddels tweehonderd keer bewegen. Tegelijkertijd kan een voormalige hardloper nog steeds een aantrekkelijke locatie vlak bij de expeditie bezetten.
Daarom is een periodieke ABC-analyse interessant. Welke artikelen genereren de meeste picks? Welke artikelen bewegen nauwelijks? En minstens zo belangrijk: welke artikelen worden vaak in dezelfde order gecombineerd?
Het doel is niet simpelweg alle A-artikelen vooraan zetten. Je wilt een indeling waarin pickfrequentie, ordercombinaties, afmetingen, gewicht en replenishment gezamenlijk worden bekeken. Daar komt het opslagsysteem direct om de hoek kijken. Een slow mover op een palletlocatie vraagt iets anders dan een klein artikel dat honderden keren per dag wordt gepickt. Door bijvoorbeeld palletstellingen voor bulk te combineren met legbord- of doorrolstellingen voor de actieve pickvoorraad, kan een veel compactere pickzone ontstaan.
De orderpicker gaat dan niet sneller lopen. Hij hoeft simpelweg minder ver.
Er zit wel een addertje onder het gras. Alle fast movers zo dicht mogelijk bij elkaar plaatsen kan de loopafstand verkorten, maar tegelijkertijd een nieuw probleem veroorzaken: congestie.
Tien orderpickers die allemaal naar dezelfde paar meter stelling moeten, zitten elkaar al snel in de weg. Bovendien moeten snel bewegende picklocaties vaker worden aangevuld. Wat je bij picking wint, kun je daardoor bij replenishment weer verliezen.
Een goede magazijninrichting zoekt daarom naar balans. Dat betekent bijvoorbeeld dat je kijkt naar de verhouding tussen bulk- en pickvoorraad, voldoende voorraad in de picklocatie houdt om onnodige replenishment te voorkomen en drukke productgroepen eventueel over verschillende zones verdeelt. Ook gangbreedtes, dwarsgangen en de positie van packing en expeditie spelen mee.
Onderzoek naar warehouse orderpicking laat precies zien waarom deze integrale benadering belangrijk is: layout, storage assignment en routing beïnvloeden elkaar. Je kunt één onderdeel niet optimaal ontwerpen zonder naar de andere onderdelen te kijken. Daarom begint een herinrichting niet met de vraag welke stelling je nodig hebt, maar met het analyseren van de beweging van goederen én mensen.
Je hoeft niet direct een compleet warehouse opnieuw in te richten om te ontdekken of er winst te behalen valt. Begin eens met een representatieve week uit je WMS. Kijk naar orderregels, pickfrequenties en locaties. Combineer dat met de werkelijke afstanden op de vloer. Een eenvoudige plattegrond waarop je de routes van een aantal orders intekent, kan al verrassend veel inzicht geven.
Een zogenoemd spaghetti-diagram maakt bijvoorbeeld zichtbaar dat medewerkers meerdere keren dezelfde gang doorkruisen of voor veelgevraagde artikelen steeds naar de verste hoek van het magazijn moeten.
Daarna kun je scenario's vergelijken. Wat gebeurt er als de 20% meest gepickte artikelen anders worden gepositioneerd? Kan een kleinere forward-pickzone worden ingericht? Is een ander opslagsysteem geschikt om meer SKU's binnen een beperkt pickgebied te brengen? En wat doet dat vervolgens met replenishment? Dat is ook het moment waarop technologie interessant wordt. WMS-optimalisatie, pick-to-light, voice picking of AMR's kunnen veel toevoegen, maar een inefficiënte fysieke inrichting blijft een inefficiënte fysieke inrichting.
Loopmeters zijn gemakkelijk te accepteren als onderdeel van magazijnwerk. Maar juist daardoor blijven ze vaak buiten beeld. In een groot warehouse kunnen relatief kleine aanpassingen in artikelplaatsing, pickzones en opslagsystemen zich duizenden keren per dag herhalen. Het resultaat zit niet alleen in een hogere productiviteit. Kortere routes kunnen ook zorgen voor minder fysieke belasting, minder intern verkeer en een magazijn dat gemakkelijker met groei kan omgaan. Kijk daarom eens anders naar je magazijnvloer. Niet vanuit het aantal beschikbare palletplaatsen, maar vanuit de beweging die nodig is om een order samen te stellen. Misschien heb je niet te weinig mensen of te weinig ruimte. Misschien staan je artikelen gewoon te ver uit elkaar.
.
Bronnen
De Koster, R., Le-Duc, T. & Roodbergen, K.J. (2007), Design and control of warehouse order picking: a literature review, European Journal of Operational Research.
Gu, J., Goetschalckx, M. & McGinnis, L.F. (2007), Research on warehouse operation: A comprehensive review, European Journal of Operational Research.
Rouwenhorst, B. et al. (2000), Warehouse design and control: Framework and literature review, European Journal of Operational Research.